Grudzień
09, 2015

Podstawowe techniki organizatorskie cz. II

Czas obsługi miejsca pracy (t0) obejmuje czynności niezbędne dla sprawnego działania maszyny i zapewniające ciągłość pracy. Zalicza się tu takie czynności jak: wymianę narzędzi, rozłożenie i sprzątanie narzędzi, pobieranie narzędzi i materiałów, regulację maszyny, sprzątanie stanowiska pracy, porozumiewanie się z mistrzem, wypełnianie kart pracy itp.

Czas przerw na odpoczynek i potrzeby naturalne (tf) obejmuje przerwy na spożycie posiłku, na potrzeby naturalne i odpoczynek przy pracy. Do czasu przerw z przyczyn organizacyjno-technicznych (txot) zalicza się czas przerw w pracy spowodowanych oczekiwaniem pracownika na przydział pracy, na otrzymanie zlecenia, na dostarczenie materiału lub przerw w pracy spowodowanych awarią maszyn, brakiem energii itp.

Czas przerw z winy pracownika (txi) obejmuje nieuzasadnione odejście z miejsca pracy, niepotrzebne rozmowy z kolegami, opóźnione rozpoczęcie pracy lub przedwczesne jej zakończenie, przedłużenie przerw regulaminowych i inne przerwy wynikające z naruszenia dyscypliny pracy.

Podstawą normowania pracy jest przeprowadzenie pomiaru wykorzystania dnia roboczego przez pracownika. Wyróżnić można trzy zasadnicze metody pomiaru zużycia czasu pracy: chronometraż, obserwację ciągłą i obserwację migawkową.

Chronometraż (wyrażenie pochodzące z języka greckiego: chronos – czas, metrein – mierzyć) polega na mierzeniu czasu trwania powtarzających się czynności w procesie pracy. Chronometraż przeprowadza się używając sekundomierzy. Stosuje się również inne przyrządy pomiarowe, np. chronografy, w których następuje automatyczny zapis na taśmie, aparaty filmowe lub wideokamery. Przeprowadzenie samej obserwacji polega na wielokrotnym mierzeniu czasu trwania operacji oraz jej elementów i zapisaniu wyników pomiarów. Następnie należy zgrupować czas trwania tej samej czynności w szereg chronomet- rażowy, który obejmuje wartości wszystkich pomiarów czasu określonego elementu operacji. Między poszczególnymi pomiarami tego samego elementu są zwykle różnice, a wielkość tych różnic w danym szeregu chronometrażowym wyraża współczynnik zwartości szeregu chronometrażowego, który jest stosunkiem wartości pomiaru największej do najmniejszej. Wielkości współczynnika zwartości są określone dla poszczególnych typów produkcji i rodzajów prac i wynoszą one na przykład od 1,2 dla produkcji masowej przy pracach na obrabiarkach do 3,0 dla produkcji małoseryjnej przy pracach ręcznych. Jeżeli rzeczywisty współczynnik danego szeregu chronometrażowego przekracza współczynnik określony dla tego rodzaju szeregu, należy wyeliminować z szeregu chronometrażowego wielkości skrajne, by w ten sposób doprowadzić zwartość szeregu do wielkości przyjętej dla danego rodzaju pracy.

Leave a reply

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>